Le processus de gestion d’entrepôt n’est pas une tâche facile. Cela inclut souvent la planification et l’optimisation des ressources d’entreposage, sans parler d’une gestion rigoureuse de la logistique. Le co-packing figure parmi les méthodes de préparation de commande les plus utilisées. On le considère même comme un des composants majeurs de la logistique promotionnelle. Mais est-il toujours aussi efficace ? N’existe-t-il pas aujourd’hui des solutions plus innovantes pour améliorer la gestion et la productivité des entrepôts ? Réponses.
Qu’est-ce que le co-packing ?
Le co-packing vise un objectif précis : regrouper dans un même emballage plusieurs produits distincts ou de même type de famille. On y a généralement recours dans le cadre d’une vente par lot ou d’une vente jumelée.
Les responsables co-packing travaillent avec les chefs de produit et les fabricants de produits. Ensemble, ils planifient, personnalisent et exécutent le processus en fonction du calendrier ainsi que des composants d’emballage préproduits.
Pourquoi une entreprise peut perdre du temps avec le co-packing ?
Dans la logistique actuelle, les retours dus à des erreurs de sélection/qualité peuvent être un problème grave pour les entreprises. Le conditionnement en co-packing manuel est une perte de temps et ne réduit pas les erreurs d’exécution des commandes. Cela peut rapidement salir la réputation de votre entreprise.
Les consommateurs s’attendent à ce que leurs envois soient ponctuels et précis à 100 %. La gestion des inventaires de stock doit se faire rapidement pour faciliter la mise à jour et la précision du mouvement des flux. En amont, cela optimisera la gestion de vos flux logistiques. L’entreprise doit alors utiliser une technologie éprouvée qui offre une précision de près et un service rapide pour le traitement des commandes, l’emballage et le conditionnement des produits.
Comment être plus efficace ?
Pour simplifier et automatiser la gestion des entrepôts certaines entreprises comme Isitec International proposent le pick-to -light, un système qui permet aussi d’améliorer la gestion des stocks. Augmentant ainsi la productivité de l’entreprise par la facilité d’utilisation de cet outil. Lorsque vous voulez trouver un article, une balise lumineuse s’allume. Elle est pilotée par un WCS qui est une interface avec le logiciel de gestion WMS de l’entrepôt et vous dirige vers l’allée appropriée. Il s’agit d’une application standard de sélection à la lumière qui est utilisée dans les entrepôts du monde entier.
Le pick-to-light : une meilleure précision
Des fonctions de numérisation peuvent également être ajoutées pour fournir des contrôles de validation supplémentaires, tels que le code produit universel, le lot et l’emplacement. Pour les prélèvements en grande quantité, le pick-to-light peut également « découper » les portions du prélèvement de l’élément de votre stock.
Ainsi, au lieu d’un opérateur qui choisit 20 articles à la fois et qui garde une trace du décompte dans sa tête, le système peut les « couper » en sous-ensembles de 5 pour un choix plus facile à gérer. Le pick-to-light améliore la précision des commandes et réduit le coût de la main-d’œuvre. Vous évitez les erreurs courantes avec le système de prélèvement sans papier offert par cette technologie.
Une vitesse d’exécution rapide
On utilise généralement le pick-to-light pour faciliter les opérations qui nécessitent un déplacement et un tri des articles à grande vitesse. Il simplifie aussi l’assemblage et l’exécution des emballages qui nécessite souvent une séquence définie avec une manipulation soigneuse du produit. Il s’agit d’ailleurs d’une économie importante en papier, mais aussi en temps.
